激光增材制造 (Laser Additive Manufacturing) 作为金属增材制造的核心路线之一，近年来在全球制造业中展现出强劲增长势头。随着复杂结构件、大型构件和高性能部件生产的需求持续增长，传统制造工艺的壁垒不断显现，激光增材制造正逐步从实验验证阶段向工业批量生产阶段迈进，在航空航天、能源装备、医疗器械等高附加值领域尤为明显。
根据最新行业研究报告，全球增材制造市场规模在 2024 年约为 244 亿美元，预计到 2030 年将增长至约 746 亿美元，2025 至 2030 年复合年增长率超过 20%。其中，激光增材制造技术(如激光粉末床熔融/SLM)增长远快于行业平均水平。
有机构预测，全球增材制造产业整体规模到 2035 年可能达到数千亿美元级，年复合增长率维持在 20% 以上。这表明增材制造正从早期“技术探索”向“工业级规模增长”转变。
在细分市场中，金属增材制造增长尤为迅速：全球金属增材制造规模从 2019 年的约 33 亿美元增长到 2024 年约 110 亿美元。
中国作为全球制造大国，在增材制造领域增长速度显著。预计 中国增材制造市场 2023 年规模约 35.8 亿美元（约 250 亿元人民币），并将以约 24% 年复合增长率增长至 2030 年约 176.6 亿美元（约 1200 亿元人民币）。
增长主要受工业升级、新材料技术推广、数字化制造平台建设及政策支持推动，其中金属增材制造在装备制造领域的渗透率持续提升。
中国激光增材制造在高端工业场景中的落地不断丰富，形成代表性案例：
大型飞机零部件：C919 飞机舱门框、起落架支架通过激光增材制造实现轻量化和结构优化，单件重量可减少 15%～30%。
航空发动机打印：
2025 年 7 月，中国航发动研所完成 3D 打印极简轻质涡喷发动机试验平台首次飞行，验证了整机级增材制造结构在真实飞行环境下的可行性，实现从原理设计到飞行验证的关键突破。
同年 11 月，国内首款整机 3D 打印涡喷发动机原型在无人机上完成单发试飞，稳定工作 30 分钟、升限 6000 米、速度 0.75 马赫，各项指标一次性达标，标志技术由可行性验证迈入工程原型阶段。
高端模具制造：汽车冲压模和精密压铸模通过激光增材制造实现局部功能集成与冷却优化，缩短模具迭代周期并延长使用寿命。
这些案例既体现了技术成熟度，也反映了产业链在工程应用中的系统集成能力。
行业用户对激光增材制造的需求正从“能否实现”转向“如何更好实现”。在早期阶段，用户关注成形可行性和材料力学性能;在当前阶段，制造成本、工艺稳定性、过程质量追踪、批量一致性成为决策核心。
例如，在航空航天和能源装备领域，部件不仅要求高强度与轻量化，还需满足长期可靠性。通过实时监测、反馈控制、数字孪生技术，过程可控性得到显著提升。
技术层面的进步推动激光增材制造向更高效率和更高可靠性发展：
多激光并行加工与高功率激光系统提升成形速度与生产效率;
在线熔池监测、过程控制与质量追踪系统提高成形一致性与可重复性;
与数控加工、自动化产线深度融合形成增减材一体化制造模式，增强制造系统整体兼容性。
高功率激光系统的稳定运行高度依赖温控能力。特域工业冷水机通过高精度控温保障激光器稳定出光，为激光增材制造的工程化应用提供可靠支撑。
产业竞争焦点正从设备参数向系统解决方案能力转移。各环节强调：
系统级稳定性与工程适配性;
材料、工艺与设备协同能力;
配套软件与自动化集成程度。
这表明，激光增材制造不再是单一设备竞争，而是整体制造能力与工程落地能力的竞争。
综观全球与中国激光增材制造发展，技术正由验证走向工程化，市场规模在稳定扩张，应用场景逐渐深入高端制造领域。虽然规模增长不会爆发，但作为高附加值制造手段，工程价值正在持续显现。随着制造成本下降、工艺稳定性和系统集成度提升，其在全球先进制造体系中的地位将更加稳固。
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