全球储能产业正经历从GWh到TWh的规模跃迁。这不仅是量级跨越，也在重塑制造工艺。随着500Ah+乃至1000Ah+大容量电芯成为行业竞逐的新焦点，重载搬运、精准对位，尤其是焊接一致性及气密管控等工艺难度同步放大，传统依赖单点设备堆叠的产线模式已难以兼顾效率、良率与成本。
在迈向TWh时代的进程中，激光焊接凭借高精度、高效率和低热影响区等优势，正成为贯穿电芯制造到模组Pack(电池包)的重要工艺。
随着储能系统向大容量、高集成发展，电芯尺寸与能量密度不断提升，对连接处的导电性、机械强度和长期可靠性提出了更高要求。
以电芯极柱焊接为例，随着单体容量增大及系统功率提升，部分连接位置需要承受数百安级甚至更高的充放电电流，焊点的接触电阻也成为影响系统热稳定性的关键因素。在大电流工况下，微小的电阻增加也可能通过I²R效应转化为额外热损耗。虚焊、气孔等缺陷长期累积，还可能加剧局部发热，影响系统可靠性。
激光焊接能够形成致密的冶金结合，有助于降低连接电阻，同时具有热影响区小、自动化集成度高等特点。因此，在极柱、顶盖及Busbar等关键连接场景中，激光焊接的重要性持续提升。
激光焊接已深入电芯制造及模组Pack集成的多个关键环节。
1. 电芯制造段：奠定安全基础
在电芯组装环节，激光焊接被用于极耳、顶盖、防爆阀等关键工序。针对大储能电芯，行业头部企业已推出覆盖热压定型、极耳翻折检测、超声焊接、激光焊接及氦检的全工艺链条方案。通过优化顶盖焊接工艺，可提升焊渣吸附能力与基准一致性，使焊接一次良率达到99.5%以上，最终良率突破99.9%。
2. 模组与Pack段：考验连接一致性
当电芯组装成模组和电池包后，Busbar(汇流排)激光焊接成为关键工序之一，需要完成大量极柱与汇流排连接。针对刀片电池、方壳电池等不同形态，先进智能装配方案已将激光焊接误差控制在±0.02mm以内，并借助3D+AI视觉实现闭环品控。
在高速、高功率激光焊接中，激光器及焊接头长时间运行会持续积热。若散热不及时，可能引发输出功率和光学系统波动，进而影响焊点熔深、飞溅及气孔控制。因此，稳定温控已成为保障焊接一致性的重要基础。
广州特域机电有限公司专注工业制冷24年，是国家专精特新“小巨人”企业、广东省制造业单项冠军，产品广泛应用于激光加工、新能源汽车及储能光伏等领域。
面向不同激光应用，特域从精度与功率两个维度提供温控支持：部分高精度机型温控精度可达±0.08℃；同时，相关产品可适配从数瓦级精密激光设备到240kW级超高功率光纤激光设备的冷却需求。
对于储能激光焊接而言，稳定带走持续产生的热量，有助于维持激光设备长期稳定运行，为焊缝一致性提供温控保障。
面对TWh时代的效率与品质压力，产业头部企业正推动激光工艺与自动化、数字化深度融合。
例如，大族锂电展示的电池飞行焊接系统，机器人飞行速度达100-150mm/s，数字振镜焊接速度最快可达5000mm/s，相比传统焊接效率提升30%以上。逸飞激光第四代方形电芯智能组装线则集成激光调质、焊中实时监测与焊后AI视觉检测，实现全过程闭环质量控制。
储能产业正加速迈向TWh时代的规模化制造新阶段。激光焊接凭借高精度、高效率及易于自动化集成等优势，正成为贯通电芯到Pack的重要工艺。而在精密温控环节，特域机电二十余年的持续深耕，也为储能激光加工向更高效、更稳定、更可靠方向发展提供温控支持。
